实践证明合理切削用量的选择与机床、刀具、工件及工艺等多种因素有关。合理选择加工用量的方法如下：

①粗加工时，主要要保证较高的生产效率，故应选择较大的背吃刀量，较大的进给量，切削速度U选择中低速度。

②精加工时，主要保证零件的尺寸和表面精度的要求，故选择较小的背吃刀量，较小的进给量，切削速度选择较高速度。

③粗加工时，一般要充分发挥机床潜力和刀具的切削能力。数控车床厂半精加工和精加工时，应重点考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。数控车床厂在选择切削用量时应保证刀具能加工完成一个零件或保证刀具的耐用度不低于一个工作班，最少也不低于半个工作班的工作时间。数控车床厂具体数值应根据机床说明书中的规定、刀具耐用度及实践经验选取。

背吃刀量的选择：背吃刀量的选择要根据机床、夹具和工件等的刚度以及机床的功率来确定。在工艺系统允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量。除留给以后工序的余量外，其余的粗加工余量尽可能一次切除，以使走刀次数最少。

通常在中等功率机床上，粗加工的背吃刀量为8~10 mm（单边）。数控车床厂半精加工背吃刀量为0.5~5 mm；精加工时背吃刀量为0 2~1.5 mm。

进给量的确定：当工件的质量要求能够保证时，为提高生产率，可选择较高的进给速度。数控车床厂切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度。进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。粗加工时，进给量的选择受切削力的限制。

keyword：数控车床
文章来源：http://www.wxskcc.cn/

起吊和运输

机床的起吊和就位，应使用制造厂提供的专用起吊工具，不允许采用其他方法进行。不需要专用起吊工具，应采用钢丝绳按照说明书规定部位起吊和就位。

基础及位置

机床应安装在牢固的基础上，位置应远离振源；避免阳光照射和热辐射；放置在干燥的地方，避免潮湿和气流的影响。机床附近若有振源，在基础四周必须设置防振沟。

机床的安装

机床放置于基础上，应在自由状态下找平，然后将地脚螺栓均匀地锁紧。对于普通机床，水平仪读数不超过0.04/1000mm，对于高精度的机床，水平仪不超过0.02/1000mm。在测量安装精度时，应在恒定温度下进行，测量工具需经一段定温时间后再使用。机床安装时应竭力避免使机床产生强迫变形的安装方法。机床安装时不应随便拆下机床的某些部件，部件的拆卸可能导致机床内应力的重新分配，从而影响机床精度。

试运转前的准备

机床几何精度检验合格后，需要对整机进行清理。用浸有清洗剂的棉布或绸布，不得用棉纱或纱布。清洗掉机床出厂时为保护导轨面和加工面而涂的防锈油或防锈漆。清洗机床外表面上的灰尘。在各滑动面及工作面涂以机床规定使滑油。

仔细检查机床各部位是否按要求加了油，冷却箱中是否加足冷却液。机床液压站、自动间润滑装置的油是否到油位批示器规定的部位。

检查电气控制箱中各开关及元器件是否正常，各插装集成电路板是否到位。

通电启动集中润滑装轩，使各润滑部位及润滑油路中充满润滑油。做好机床各部件动作前的一切准备。

keyword：数控车床

文章来源： http://www.wxskcc.cn/

数控机床与普通机床相比，数控机床有如下特点：

●加工精度高，具有稳定的加工质量；

●可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；

●加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；

●机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；

●机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；

●对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。

keyword：数控车床

文章来源： http://www.wxskcc.cn/

数控机床的工作核心是伺服系统，数控机床伺服系统是机床机械传动部件与数控系统的枢纽，伺服系统在机床动态运行中处于频繁的启动、制动等动作过程，故障率是最高的，因此伺服系统的稳定性、可靠性，直接影响零件加工的质量和效率。如何解决数控机床维修技术难题是数控机床维修领域面临的重大问题。

1、数控机床伺服系统

数控机床伺服系统由驱动单元、执行件、机械传动部件和检测反馈环节等组成。数控机床伺服系统的类型，按数控系统的进给伺服子系统有无位置测量装置，可分为开环数控系统和闭环数控系统；按使用直流伺服电动机和交流伺服电动机分类，可分为直流伺服系统和交流伺服系统；按进给驱动和主轴驱动分类，可分为进给伺服和主轴伺服系统；按反馈比较控制方式分类有脉冲数字比较伺服系统、相位比较伺服系统、幅值比较伺服系统和全数字伺服系统。伺服系统将接收到的位移等信号，经过转换、放大处理后，由机械传动系统驱动相应的机床主轴和刀架进行工作，从而完成相应精度动作。

2、数控机床伺服系统的故障类型

伺服系统的故障一般分为进给伺服系统故障和主轴伺服系统故障。2.1进给伺服系统故障（1）超程：运动行程超过软限位或开关限位设定范围时，会发生超程报警。（2）电机不转：使能控制信号丢失、无速度控制信号外，均可导致伺服电机不转。（3）窜动：信号不稳、接线端子接触不良、速度控制信号不稳或受干扰，均可引起窜动现象。（4）过载：频繁正反转、润滑不良、负载过大时，均会引起过载报警。（5）机床振动：机床高速运动，导致振动，振动问题源于速度问题，可查询速度环。（6）爬行：外加负载过大、伺服系统增益低、传动链润滑不良、联轴器联接松动、联轴器本身的缺陷，均可造成爬行现象。2.2主轴伺服系统故障（1）过载：频繁正反转、输入电源缺相、切削用量过大等。（2）干扰：屏蔽和接地不良、外界电磁干扰、反馈信号或主轴转速指令信号受干扰。（3）运动不匹配：编码器脉冲反馈信号不准确等。（4）转速异常：主轴转速超出规定范围值。（5）噪声异常：主轴在运行中有振动和异常声响。（6）准停抖动：换刀和退刀时，主轴定位抖动。（7）主轴不转：主轴电动机在运行中不转。

3、数控机床伺服系统常见故障的基本维修流程

数控机床伺服系统在进行故障维修时，与机床维修的基本思路是一样的，基本上采取“望、闻、问、切、施”维修流程步骤，“望、闻、问”是为了了解故障现象，“切”是为了分析故障原因，查找故障部件，“施”是为了解决实际故障问题。具体实施流程如下：（1）望：故障出现时，人们首先习惯性采用肉眼进行初步查看，判定看到的机床运行情况和报警信息。（2）闻：电气元件在承载超负荷时，可能会发生元件的烧毁，用嗅觉感知故障问题所在，也是故障诊断的方式之一。（3）问：维修人员到达现场，当看到的或嗅到的不能判明故障所在时，维修技术人员有必要询问现场操作人员的基本机床问题，包括听到的机床异常响声或异常运行状况等。（4）切：在进行前些步骤的初步诊断后，为了进一步了解故障问题，维修技术人员可操作相关检测仪器仪表，深度把脉故障原因，最终明确故障所在。（5）施：故障问题明确后，准备维修方案，准备数据资料，准备相应维修工具，采取相应匹配的维修方法对故障进行处理，最后进行功能测试，解决故障问题。

4、伺服系统常见故障的常用维修方法

（1）部件替换法。部件替换法又称模块交换法，由于伺服系统环节都是模块化设计，模块之间具有互换性，可采取部件替换法进行故障的预判断。（2）线路短接法。系统电路中某一元件烧毁时可能造成短路，可采用万用表检测元件的进线端和出线端，查找是否短接，从而找出故障原因。（3）使能条件法。伺服电机需要满足使能条件才能工作，可通过改变使能条件进行检查，判断和排除故障原因。（4）参考电压法。如某轴发生故障时，为判定驱动模块或电机模块故障，可脱开速度环，检查位置环。（5）参数试验法。如数控机床出现爬行故障时，可能是由于伺服系统增益过低，需要通过改变参数来验证问题。（6）测量法。当系统中各元件经过检查后发现无物理结构问题，可选择检查其电压和电流值，判定是否因电压与电流不足，造成的故障问题。

5、数控机床伺服系统的常见故障处理

5.1进给伺服系统故障处理

（1）TMP指示灯红：检查驱动器是否过热，电动机是否过载。（2）DIS指示灯黄：检查驱动器使能信号（+ENA/-ENA）是否连接正确。（3）LED指示灯绿，电机不动：检查+INHIBIT和-INHIBIT端口是否接错，命令信号地和驱动器信号地是否相连。（4）电机转动，LED灯闪烁：检查电机相位设定开关是否正确，传感器电压值是否在范围值内。（5）驱动器LED灯不亮：检查供电电压是否小于最小电压值。（6）LED灯保持红色：检查驱动器输入电压是否过压、欠压，电动机相间是否短路，电动机是否过载发热。（7）传动系统定位精度不稳：检查丝杠螺母是否安装正确。（8）传动系统定位误差较大：检查丝杠螺距是否误差过大，电机与丝杠之间的连接是否松动。（9）电机失速：检查速度反馈极性是否接反，编码器电源是否失电。（10）参考点定位误差过大：检查接近开关是否安装正确，接近开关与检测体之间的间隙是否足够，接近开关是否出现故障。（11）螺纹加工不能重复：检查主轴与主轴编码器间的机械连接是否正常。（12）电机高速旋转时出现偏差计数器溢出错误：检查电机、电缆是否有破损，动力电缆和编码器电缆的配线是否正确，电机偏差计数器溢出是否错误，增益设置是否正确，电机负载是否在允许范围内。（13）返回参考点动作不正确：检查逻辑接近开关是否要更换，触点开关是否复位。（14）电机在一个方向上比另一个方向跑得快：检查无刷电机相位是否搞错，测试/偏差开关是否打在测试位置，偏差电位器位置是否正确。（15）伺服电机在有脉冲输出时不运转：检查控制模式是否处于位置控制模式，编码器电缆线是否配置错误，带制动器的伺服电机其制动器是否已经打开，Run指令是否正常，监视控制器面板确认脉冲指令是否输入，监视控制器脉冲是否正常输出，输入脉冲与指令脉冲的设置是否一致，偏差计数器复位信号是否输入。

5.2主轴伺服系统故障处理

（1）主轴不动且无任何报警：检查机械负载是否过大，主轴与电动机的连接是否过松，刀具或工件是否装夹好，动力线是否连接正常，使能信号是否正常，驱动器或电动机是否损坏。（2）主轴速度指令无效：检查动力连线是否正常，CNC电路板是否损坏；检查反馈信号是否正常，反馈线连接是否正常，主轴驱动器参数是否设定不当。（3）速度偏差过大：检查反馈连线是否正常，反馈装置是否损坏，动力线连线是否正常，动力电压是否正常，机床切削负载是否过大，制动电路是否正常，电机、驱动器是否损坏。（4）主轴振动或噪声过大：检查电源系统是否断相或电压不正常，负载是否过大或润滑不良，传动带是否过紧，轴承、齿轮是否损坏，机床间隙是否正常，预紧螺钉是否松动。（5）主轴在加/减速时工作不正常：检查相关参数设置是否正常，反馈装置是否正常，电动机与负载间的惯量是否匹配。（6）主轴转速出现随机波动：检查屏蔽和接地是否正常，主轴转速指令信号、反馈信号是否受到干扰。（7）主轴不能进行变速：检查CNC参数设置是否不当，加工程序编程是否错误，D-A转换电路、速度模拟输入电路是否出故障。（8）螺纹乱牙：检查编码器是否正常，联轴器是否松动或断裂，主轴转速是否不稳，加工程序是否有问题。（9）主轴定位点不稳定：检查限位开关是否损坏，反馈线连接是否不良，编码器是否正常。（10）主轴出力不足：检查传动带间隙，主轴电动机是否有故障。（11）主轴不能正常工作：检查松紧刀检测是否到位，主轴齿轮档位是否到达，切削是否过载，驱动器是否过热，主轴电动机模块是否出错、主机机械部分是否损坏。

6、结语

数控机床是国家制造业发展保障，解决好机床维修问题可极大助推国家经济发展，本文简单介绍了数控机床伺服系统故障类型、故障维修方法，着重讲述了数控机床伺服系统的常见故障维修措施，为数控机床故障维修提供一些借鉴。

keyword：数控机床

文章来源：http://www.wxskcc.cn/

现代社会发展中，制造业有着极其重要的地位。要想促进制造业的发展，就需要应用先进技术，比如数控机床。而机械零部件中，螺纹是非常重要的连接形式，所以需要充分重视螺纹加工精度，以保证连接部位的精密度达标，也能够促进整体的加工质量提升，满足不同使用工况的要求。因此，数控机床在进行机械螺纹类零件加工时，应该给予足够的重视，做好技术的总结和分析，以提升综合技术水平，满足现代社会的应用需要。

1、数控机床加工技术

在现代制造业领域内，数控机床加工已经成为非常普遍的方式，对于机械加工精度的提升有着重要的影响。数控机床从字面意思理解，就是数字化控制的机床设备，通过内部设定的计算机系统来进行设备的运行控制，这是一种智能化的设备，对于提高加工水平有着重要的帮助，可以根据所设定的编码按照规定逻辑来运行，从而不会出现任何偏差或问题。由于数控机床精密度很高，所以内部组成也是比较复杂的，对于操作人员要求亦比较高。同时，数控机床加工技术的出现，使得很多精密部件的质量得到了提升，极大地满足了不同使用条件的要求。在零部件加工制造中，通过数控机床加工技术的合理应用，以提高工艺、技术水平，促进尺寸精度的提高。当前的机械加工生产环节，人们比较关注的就是机械螺纹类零部件，螺纹是机械连接的重要方式。随着时代的发展，当前的螺纹类零部件的种类也在大幅的增多，不同连接条件下所使用的螺纹形式也是不同的，比如外螺纹、内螺纹、单线螺纹等，也可以按照要求来调整螺距。在数控机床操作中，与传统机床螺纹加工方式相比，最具优势的是对刀环节，这是影响最终加工精度的关键性环节。此外，在机械加工环节中，车削是重要的方式，尤其是回转类型的零部件，加工效率比较高。在该加工方式实施环节，通过旋转运动和刀具在直线上的移动来完成整个加工环节。这是最为基本的功能，应用也是最为普遍的。

2、螺纹类零件在数控生产加工技术中的具体处理方式

在对机械螺纹类零件进行工艺加工处理中，主要是进行坐标尺寸的各种数据的确定和标志，并且在整个零件各种点、线、面的尺寸和具体位置的确定过程中，都应该以这个坐标为基础，以坐标原点为出发点。因为数控加工技术以精确度较高而闻名，因此整个数控加工生产过程中不会出现较大的数据误差，从而可以通过计算控制实现局部数据的修改和尺寸的改变。并且在具体的数控加工过程中，对其刀具的路线也应该选择尽量简单的路线进行加工生产，按照经验，可以使刀具按照0b或者90b的方向进行来回切割。另外，因为机械螺纹类零件在整个加工生产过程中，并不存在着轮廓上的误差，所以在数控加工过程中，应该保证零件所具有的直线型轮廓平行于设计之初所选择的坐标轴，这样能够提高整个螺纹类零件生产加工的精确度。另外，在整个数控加工过程中，螺纹类零件中拐点的加工处理也不应该选择直角过渡的方式，并且对刀具运行路线中材料数量的去除，也必须选择均匀的方式来减小冲击，从而提高整个零件的精确度。

3、机械类螺纹零件的数控机床加工技术分析

在进行机械螺纹类零件加工中，主要是通过数控车床来实现的，车削加工环节应该结合实际情况选择最佳的加工方式，从而可以提升螺纹部件的精确度。在具体的加工作业环节，首先就是要对设计图纸进行分析和了解，然后实现数字化处理，最为重要的工作就是选择合适的零部件原材料，然后按照图纸完成各个加工过程。机械类螺纹零件在加工的数据处理环节，首先应该结合设计图纸的要求计算出刀具的各个角度，然后明确在切削环节中的退刀量参数。在数控加工环节，要进行整体性的零件形状的勾画和分析，连续不断地完成整个车削加工作业环节，然后就能够进行整个零部件的加工和控制。为了能够使得加工环节中的刀具达到稳定性的标准，应该选择最佳的刀具完成加工作业，同时还要明确具体的加工工艺路线和方式，确定合理的加工次数，从而可以使得螺纹加工顺利进行，提高尺寸精度。此外，在精加工环节，应该确保加工次数、力度是均匀不变的，还要选择质量水平高的刀具，以提高加工质量水平。机械类零件的数控加工开始前，先根据设计图纸进行程序的编写，要利用主轴编码器来进行，然后是按照程序完成整个加工环节。在进行数据处理阶段，应该利用系统来检测确定主轴的各个信号，并且按照实际的运行方式进行加工制造，以达到规定的设计比例和标准，最终加工成为符合要求的螺纹零件。在生产中，要解决下面几个问题：首先应该围绕主轴进行旋转，然后使用刀架带动螺纹刀进行Z形移动，最终得到符合图纸尺寸要求的螺纹。其次，螺纹加工环节，要反复、多次地切削才能实现，为了避免出现精度不足的情况，应该确保每次切入的深度、位置都要符合标准要求。最后，对于多头螺纹部件的切削加工，应该按照精确分度方式来实现加工，以提升精确度。要想保证这几个方面都能够达到标准要求，需要按照机床设定的标准来实现增量性光电编码器的设定，然后实现机床驱动精确度的提升，促进加工精度的提高。在上述步骤设计完成之后，要开始整体加工作业。明确具体的加工工艺路线，确定走刀路线，尽量用图纸画出来，然后再进行数控程序的编写。该环节主要是在计算机中进行的，以确保各个数据不会出现计算错误的情况。通过这种方式可以避免出现错误的情况，也能够简化作业环节和步骤，提高加工的准确度，有效降低出错率，最终促进机械螺纹类零件加工质量的提升。

4、结语

数控机床进行机械螺纹类零件加工中，为了能够提高加工精度和效率，应该做好程序的设定，同时按照加工工艺逐步开展加工作业，还要保证各个加工工序都能够按照要求来进行，以提升最终的加工质量水平，使得各个工序质量合格，制造出符合要求的螺纹零件，满足不同条件的使用标准。

keyword：数控机床

文章来源：http://www.wxskcc.cn/

与其他类型的设备相比，数控机床设备的不同之处主要表现在其运行效率并非由自身的性能决定，而是由数控机床设备的维修与保养决定。由此可知，对数控机床设备进行维修与保养至关重要，能够有效降低数控机床设备电气故障发生率，确保机床设备的运行效率和运行稳定性。因此，相关工作人员需重视数控机床设备的应急处理工作，对电气故障，采取相应的应急处理措施与养护措施，从而有效提升设备的生产效率。

1、数控机床设备常见的电气故障

1.1数控机床设备的软硬件故障

具体来说，数控机床设备在运行过程中，软件与硬件出现故障较为常见。倘若数控机床设备硬件出现故障或损坏，相关人员需对整个数控机床设备进行修复。难以修复时，需要更换全新的设备，以确保数控机床设备能够正常、稳定运转。数控机床设备软硬件出现故障，主要是因为编程错误或是设置参数错误。因此，对数控机床设备软硬件故障进行检测的过程中，相关技术人员需要对具体程序的内容进行改变，并调整参数，确保科学操作，从而有效避免数控机床设备出现软硬件故障[1]。

1.2数控机床设备的系统故障与随机故障

数控机床设备在运转过程中一旦应用时间增加，易出现系统故障和随机故障。所谓系统故障，是指数控机床设备的设备系统较为老化，在其运转一段时间后产生系统故障。随机故障则是指数控机床设备在运行过程中偶然出现的故障[2]。系统故障和随机故障都较为复杂，因此对其进行检测与维修具有一定的难度。为保证检修工作的科学性，同时为有效避免系统故障问题和随机故障问题，需要相关人员加强对随机故障的排查工作，多增加排查的次数，并且需要反复调试系统结构，从而有效保证对故障的检测，充分发挥维修措施的效用。

1.3数控机床设备的一般性故障与突发性故障

根据数控机床设备在运转过程中故障问题发生的概率对常见故障进行划分，可分为一般性故障和突发性故障。所谓一般性故障，是指数控机床设备运行时间较长，周期一长易出现超过负荷运行生产等必然性故障。对一般性故障进行检测与维修，可依靠人的多感官系统进行观察、控制与预防。突发性故障则是指难以准确预测的故障，发生的原因通常是电气接触不良、部件损耗等。

2、数控机床设备电气故障诊断与处理

2.1诊断步骤

数控机床设备容易出现电气故障，主要是因为机加工车间空气存在诸多污染物，如灰尘、金属粉末等。这些污染物落到数控机床设备的数控系统中，尤其是落到印制线路板、电子器件上面，易导致元器件绝缘电阻下降、元器件与印制线路板损坏等，从而出现电气故障。对数控机床设备电气故障进行诊断，可通过以下诊断步骤来实施。相关维修人员在出现电气故障进行诊断前，需要询问相关人员具体的情况，主要包括故障发生的情况与表现以及故障产生的原因，便于对故障发生的部位及原因进行判断。对故障进行检查与分析，并且仔细观察工作寄存器和缓冲寄存器，了解数控机床设备在故障发生前已经执行的程序。另外，需检查印制电路板上的报警红灯。倘若报警红灯消失，则意味是软件出现故障；倘若报警红灯并未消失，则是硬件出现故障。数控机床设备电气故障出现的原因较多，在对电气故障进行诊断时，相关维修人员需结合配套的数控系统诊断手册与说明书，罗列并分析电气故障产生的原因。例如，CKA6150数控机床设备在运转过程中突然出现主轴急停故障与报警信息，主要原因是主轴电机绕组短路、电路板故障以及晶体管模块损坏。数控机床设备电气故障的诊断与维修，可罗列电气故障产生的原因，并且进行一一排除，以寻找到真正的原因。相关维修人员需做好准备工作，如采购零部件、准备工具仪表等，然后再对可能出现故障的原因进行逐一排查，以准确寻找到电气故障发生的具体原因。

2.2处理方法

2.2.1直接观察法对数控机床设备电气故障进行应急处理，可运用直接观察法，这是最常用的处理方法。所谓直接观察法，是指相关人员依靠肉眼感官，结合已有的经验，寻找电气故障发生的原因，并采取相应的处理方法。直接观察法操作较为简单，加上鲜少依赖工具，因而被广泛应用，成为当前数控机床设备电气故障最常用的应急处理方法。运用直接观察法对设备电气故障进行处理的过程中，相关技术人员需要询问其他操作人员有关电气故障发生的情况，特别是了解数控机床设备电气故障发生时的使用情况，之后用肉眼观察数控机床设备的外观情况，判断其是否出现裂缝或破损，还可通过鼻子闻设备是否存在异味，从而结合已有的经验，科学、合理地判断数控机床设备电气故障发生的部位与原因。2.2.2自我诊断功能法当前，绝大多数数控机床设备数控系统存在自我诊断功能，能够为相关维修人员的维修工作带来便利，提供相应的诊断信息，同时能全程有效地监测数控系统软件运行，从而为维修人员对设备电气故障进行诊断提供方便。运用自我诊断功能法进行检测，倘若出现异常情况，数控机床设备会出现报警信息或是二极管指示故障信息，需立刻切断电源，确保数控机床设备能够稳定运转。科学、合理地运用自我诊断功能法，能够呈现出系统与主机的数控系统部件，促进相关维系人员寻找到故障位置，即发生于数控系统部位还是机械部位。数控机床设备出现停机故障，通常是因为软件故障或者操作不当等。因此，出现系统故障后需要检查软件，从而有效保证维修的工作量。另外，数控机床设备出现故障后会产生报警信息，维修人员需要结合报警信号科学、合理地进行处理。2.2.3参数检查法数控机床设备电气故障的诊断与处理，还可运用参数检查法。电气故障发生的部分原因是设备参数出现问题，因此当数控机床设备数控系统出现故障或是报警信号消失时，应该采用参数检查法检查与核对相应的系统参数。通常情况下，不需要修改系统基本参数，需要将整项参数存放到磁泡存储器中。倘若受到外界因素的影响与干扰或者设备电量不足，其部分参数会混乱或者丢失，从而影响到数控机床设备的稳定、正常运转。对数控机床设备电气故障进行处理，可通过修复参数的方法。数控机床设备长期运转易导致性能参数发生变化，需要不定期调整参数，并对其进行研究。通常，一些数控机床设备出现电气故障主要是相关操作人员并未及时对电气元器性能参数进行调整与修正，可称为软故障。因此，这对相关维修人员提出了更高要求，需要维修人员具有丰富的电气调试经验，从而有效处理数控机床设备的故障问题。

3、结论

综上所述，数控机床设备存在一些常见的电气故障，相关技术人员需要掌握电气故障的应急处理措施，掌握电气故障诊断的相关步骤，可采用直接观察法、自我诊断功能法以及参数检查法等进行操作，从而尽快处理故障问题。

keyword：数控机床

文章来源：http://www.wxskcc.cn/

电焊铁应放在手前，远离修理电路板。适当修整铁头，配合集成电路的焊接，而且还要防止在焊接进程中会碰到其他部件。丈量线路之间的电阻时，应堵截电源。丈量电阻时赤色与黑色测试引线应替换两次，电阻值为参考值。大都数控车床的电路板刷有阻焊膜，所以应找到相对应的焊点作为测试点。不要清除焊锡膜，部分板上都刷有绝缘层，只有刀片上才能挂掉焊点位置的绝缘层。

数控车床不应随便堵截生产线，部分修理人员有一定的家电修理经历，习气将电线断开。可是数控车床设备上的电路板上大都都是双面金属孔或多层孔化板。印线细密，一旦堵截，不容易对其进行焊接。切线也很容易被切下相邻的线，在切一条线时不可与线分隔，需要同时切数行。部件不得随意进行拆开、替换。部分人在没有毛病部件的状况下仅仅基于对哪个部件被损坏，马上对其进行替换或拆开，这样的误判率会提高，被拆部件的人为损坏率也很高。

keyword：数控车床

文章来源：http://www.wxskcc.cn/

1、对刀具的直径和长度输入过错。

2、对工件的尺度和其他相关的几许尺度输入过错以及工件的初始方位定位过错。

3、数控车床的工件坐标系设置过错，或者机床零点在加工过程中被重置，而发作改变，机床磕碰大多发作在机床快速移动过程中，这时候发作的磕碰的危害也最大，应肯定防止。

所以操作者要特别注意数控车床在履行程序的初始阶段和机床在更换刀具的时候，此刻一旦程序编辑过错，刀具的直径和长度输入过错，那么就很容易发生磕碰。在程序完毕阶段，数控轴的退刀动作顺序过错，那么也可能发作磕碰。为了防止上述磕碰，操作者在操作数控车床时，要充分发挥五官的功能，调查机床有无异常动作，有无火花，有无噪音和异常的响动，有无震动，有无焦味。金属加工微信内容不错，值得关注。发现异常情况应立即中止程序，待机床问题解决后，机床才干持续作业。

keyword：数控车床

文章来源：http://www.wxskcc.cn/

一、主轴箱过热

1.主轴长时间超速运转而发热。解决方法:调整轴承间隙,适当降低主轴转速(不得超过该型号机床设计最高转速),轴承上高速油脂。

2.主轴轴承间隙过紧而发热。解决方法:参照第四节调整主轴的轴承间隙。

3.主轴轴承生锈磨损而发热,长时间疲劳使用或在潮湿环境下都可能使主轴个部分磨损或生锈;存放时间过长不使用也会引起轴承生锈。解决方法:清洗轴承调整油脂或更换轴承。

二、机床床身发生扭曲。

机床安装不当造成机床床身扭曲变形会使大拖板移动时过紧或卡住。解决方法:放松地脚螺栓使其还原,重新安装,确保床脚与工作台面水平(此方案为新机床在安装时的解决方式)。

三、导轨进屑

松开大拖板护板螺丝,拆下大拖板护板与护板护垫。然后松开大拖板压板螺丝,取下大拖板压板,用煤油将拖板和导轨洗净。仪表车床使用一段时间需要更换大小拖板护板护垫(羊毛毡),以防铁屑进入。

keyword：数控仪表车床

文章来源：http://www.wxskcc.cn/

主电机有水平皮带轮中置与垂直皮带轮侧置两种安装方式：

水平安装电机与机床在同一平面；垂直电机安装在机床下方。

联结主轴与电机的三角带必须调整到松紧适宜的程度。

使用一段时间后，要对机床主轴轴承进行适当调整，确保轴承的最优间隙，以保证机床的使用效果及产品的稳定，提高主轴轴承的使用寿命。

数控仪表车床一般使用弹簧夹头夹紧工件，开机前必须确认无任何危及您和周围其他人员人身安全和设备安全的隐患存在。

机床为机电一体化设计，须经培训后才能操作机床。

keyword：数控仪表车床

文章来源：http://www.wxskcc.cn/